據河北鋼鐵集團官方網站消息，宣鋼公司煉鋼廠在推進精細化管理和科技創新中，不斷加大二次能源綜合利用。今年以來，四座轉爐創出了噸鋼工序能耗平均-6.6公斤標準煤的最好成績，首次實現鐵水預處理、轉爐、爐外精煉、連鑄的全工序負能煉鋼。
宣鋼致力于全工序"負能煉鋼"，大力實施設備改造和技術更新，從軟、硬件多方面入手，推行標準化作業和自動煉鋼技術;重點加強能源基礎管理，實施能源的集中統一管理，對節能降耗指標加大考核力度，提高職工節能降耗的積極性。延長煤氣回收時間，開展氧氣含量超標及高碳鋼煤氣回收攻關，確保煤氣回收系統設備零故障運行;通過嚴格控制出鋼溫度、提高高拉碳命中率和一次拉碳成功率，減少非冶煉狀況下的氧氣用量;推行節電新技術和加強用電管理，提高設備運行效率;對水系統的溢流、跑、冒、滴、漏現象進行整改，全力降低水耗。一季度，能源消耗大幅降低，其中氧氣消耗降至56.4m3/t，同比降低2.8m3/t;焦爐煤氣消耗降至14.47m3/t，同比降低1.83m3/t;煤氣回收實現105.8m3/t，同比提高25.6m3/t。轉爐工序能耗完成-18.03kgce/t，躍居行業前列。
前兩月，宣鋼噸鋼煤氣回收量累計完成108.98立方米，實現歷史性突破。今年該公司確定了全年挖潛增效10.6億元奮斗目標，其中向噸鋼轉爐煤氣回收要效益5.6元。這意味著全年平均煤氣回收量至少達到103立方米/噸，同比提高28立方米/噸。過去轉爐煤氣受下游用戶少、煤氣回收柜容量有限等制約，煤氣回收率始終不能實現重大突破。按照“系統思考、局部合理、系統優化、全局最佳”的攻關總原則，年初對煉鋼廠5萬立方米煤氣柜與動力廠8萬立方米煤氣柜實施了切改互換等，依靠管理優化，大幅提高了轉爐煤氣回收率;實施了轉爐煤氣電除塵改造，使轉爐煤氣含塵量降到10mg以下，滿足了高爐熱風爐使用要求，擴大了轉爐煤氣用戶，還置換減少了煉鐵焦炭使用量。元月份轉爐煤氣回收量創出了噸鋼112.28立方米的最好水平。
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